Советы мастеру

Соединение деревянных деталей является одним из основных моментов в изготовлении столярной продукции. От качества соединения во многом зависит красота и прочность изделия. Существует множество видов столярных соединений, однако на практике наиболее часто используют несколько базовых. Их-то и целесообразно освоить мастеру-любителю.
Соединение «на ус» отличается простотой и прочностью. В этом соединении концы деталей срезают под углом 45° и обрабатывают рубанком. Качество соединения контролируют угольником.
Соединение внакладку применяют для соединения деталей с прямоугольными концами. Торцы обрабатывают рубанком, прямоугольность соединения контролируют угольником.
Усиленное соединение «на ус» аналогично простому соединению «на ус», но укрепляют его с внутренней стороны угла небольшим квадратным или треугольным бруском.
Соединение впритык наиболее часто используют при настилке полов, изготовлении щитов и т. п. Особое внимание при данном виде соединения нужно уделять тщательному пристругиванию рубанком соединяемых поверхностей.
Соединение в четверть — это модифицированное соединение внакладку. В концах соединяемых изделий делают фальцы (выбирается четверть с помощью фальц-гебеля), после чего их соединяют. При этом концы соединяемых деталей образуют единую плоскость.
Соединение в шпунт несколько сложнее соединения в четверть, но отличается высокой прочностью. В одной из соединяемых деталей делают шпунт (паз), а в другой — гребень. В домашней мастерской паз изготовляют шпунтубелем, а гребень — фальцгебелем. Данное соединение обеспечивает высокую пыле- и влагонепроницаемость.
Соединение угловое вполдерева применяется при соединении двух брусков под углом, причем с обоих концов снимается половина их толшины.
Соединение под углом на сквозных шипах производят с одним или несколькими шипами в зависимости от толщины соединяемых деталей и планируемой прочности.
Соединение под углом потайным шипом аналогично предыдущему, но вместо сквозного отверстия под шип изготавливается гнездо. Такое соединение отличается эстетичностью и находит широкое применение при изготовлении мебели.
Соединение «ласточкин хвост» целесообразно применять в изделиях, работающих на разрыв. Узкая часть шипа равна 1/3, а широкая — 3/5 толщины бруска.
Соединение скошенным прорезным шипом схоже с соединением под углом сквозным шипом, но концы шипа слегка скошены на «ласточкин хвост». На другой соединяемой части делаются соответствующие пазы. Это соединение обладает высокой прочностью.
Для разметки шипов применяют рейсмус и гребенку, поперечную разметку производят с помощью угольника. В соединениях используют клей, гвозди, шурупы, болты, нагели. Нередко для повышения прочности соединения применяют дублирование, например склеенные детали дополнительно соединяют шурупами.

Сверлильные инструменты. К сверлильным инструментам относятся коловороты, дрели, сверла. Коловороты и дрели применяются для вращения сверл. Коловорот состоит из патрона для установки сверла, коленчатого стержня с ручкой и нажимной головки. Коловорот предназначен для работы спиральными сверлами. Ручные дрели более производительны, нежели коловороты, к тому же они приспособлены для работы с практически любыми видами сверл. Электродрели позволяют сверлить быстро и с минимальными физическими нагрузками, что особенно важно при изготовлении большого количества отверстий и обработке твердых пород древесины. Особенно хороши электродрели с регулируемой частотой вращения патрона, поскольку позволяют производить сверление в наиболее оптимальном режиме (в зависимости от толщины заготовки, ее твердости, степени влажности).
Сверла предназначены для изготовления отверстия и вспомогательных работ (облегчение долбления и выпиливания отверстий сложной формы). В столярном деле наиболее употребимы ложечные, центровые, спиральные, для металла и шилообразные сверла. Ложечные сверла позволяют сверлить отверстия от 3 до 16 мм в диаметре, вдоль и поперек волокон. Однако отверстия получаются невысокого качества. Центровые сверла используют для сверления широких отверстий диаметром от 13 до 50 мм, как правило, поперек волокон. Спиральные сверла применяются для изготовления точных и глубоких отверстий диаметром до 50 мм поперек волокон древесины. Сверла для металла также можно с успехом использовать для сверления древесины, особенно твердых пород.
Для изготовления несквозных отверстий глубину погружения сверла ограничивают с помощью брусочка, располагаемого рядом со сверлом. Можно также надеть на сверло на необходимой высоте резиновое колечко, которое послужит ограничителем.
Для предупреждения скалывания древесины при сквозном сверлении нужно следить за появлением кончика сверла с противоположной стороны заготовки. Как только он появится, деталь переворачивают и сверление завершают с противоположной стороны.

Для отделочных работ в столярном деле применяют драчевые напильники, рашпили, цикли, пуансоны. Драчевые напильники служат для обработки торцов и криволинейных поверхностей. Рашпили применяют для грубой обработки деталей. Они бывают плоские и полукруглые. Цикли используют в основном для обработки поверхностей твердых пород древесины. Пуансон служит для выбивания на поверхности древесины однородного рисунка. В домашней мастерской полезно иметь несколько пуансонов с различным видом рисунка.

При производстве столярных работ не обойтись без струбцин. Струбцины бывают обычные, параллельные и угловые. Обычная струбцина представляет собой П-образную раму с винтом и ручкой. Параллельная струбцина состоит из двух брусков и двух винтов с ручками, она применяется для равномерного сжатия детали по всей ее длине, например, при фанеровании различных деталей, особенно широких щитов и плит ДСП.

Долота и стамески. Долота используют для выдалбливания сквозных отверстий и гнезд. Они бывают шириной от 6 до 50 мм. Для домашней мастерской вполне достаточно иметь долота шириной 6, 10, 20 мм. Лезвие долота затачивается под углом 25—30°. Ручку его укрепляют стальными кольцами с обоих концов во избежание растрескивания от ударов молотком или киянкой (рис. 86).

Рис. 86. Долота и стамески: 1 — фаска; 2 — лопасть; 3 — венчик; 4 — хвостовик; 5 — предохранительное кольцо; 6 — черенок: 7 — шейка

Стамески, как правило, применяют для чистовой обработки отверстия и гнезд, выдолбленных долотом или другим инструментом, для создания фасок, снятия задирок. Для изготовления отверстий и гнезд стамески используют только в тонких столярных работах. Конструктивно стамеска тоньше долота и имеет угол заточки 17—20°. Ширина стамесок колеблется от 4 до 30 мм. В домашней мастерской целесообразно иметь стамески шириной 4, 10, 15, 25 мм. Для обработки криволинейных поверхностей, как внутренних, так и внешних, применяют стамески с лезвиями полукруглой формы различного диаметра.
Рассмотрим методы работы долотом и стамеской. Отверстия долбят по предварительно выполненной разметке. Долото или стамеску ставят вертикально, лезвием по вспомогательной линии, наносят по инструменту удар киянкой, углубляя лезвие на 3—5 мм в древесину. Затем инструмент вынимают, переставляют его к середине отверстия под углом к прорези и наносят по нему удар, срезая первый слой древесины. Операцию повторяют в той же последовательности с другой стороны отверстия и т. д. (рис. 87).

Рис. 87. Методы работы долотом и стамеской

Глубокие отверстия целесообразно долбить с двух сторон, однако эта операция требует тщательной обоюдосторонней разметки заготовки.
При изготовлении гнезд с особо гладкими поверхностями необходимо оставлять запас на чистовую обработку, которая производится хорошо заточенными стамесками. В первую очередь зачищают торцевые поверхности, а затем продольные.

Инструменты для строгания. Инструменты этой группы предназначены для строгания древесины с целью сделать ее гладкой и придать детали необходимую форму (рис. 84).

Рис. 84. Инструменты для строгания: а — шерхебель; б — рубанок; в — рубанок с двойной железкой (1 — горбатик; 2 — железка); г — фуганок; д — цинубель; е — торцевой рубанок; ж — фальцгебель; з — зензубель; и — шпунтубель (1 — гребень; 2 — колодка; 3 — контргайка; 4 — винт: 5 — гайка; 6 — планка); к — калевка и набор железок для нее; л — горбачи; м — галтель

Шерхебель предназначен для первоначального грубого строгания вдоль и поперек волокон. Нож шерхебеля имеет закругленную режущую кромку (лезвие). Благодаря такой форме он легко снимает хотя и узкую, но толстую стружку, оставляя при этом на обрабатываемой поверхности едва заметные желобки. Эти неровности удаляются при последующем чистовом строгании рубанком.
Рубанок. Этот инструмент имеет нож с прямой режущей кромкой шириной около 50 мм. Такой нож позволяет снимать тонкую ровную стружку по всей ширине рубанка.
Шлифтик служит для особо чистого строгания, зачистки свилеватых участков древесины и торцов. Этот инструмент снимает очень тонкую стружку.
Фуганок — удлиненный рубанок с длиной колодки 1000 мм и углом установки ножа 45—47°. Фуганок применяется для чистового строгания больших плоскостей, а также для выравнивания кромок деталей перед их склеиванием.
Полуфуганок — укороченный аналог фуганка (длина колодки 500—600 мм), однако им нельзя выстрогать особо ровную поверхность.
Горбач применяется для строгания вогнутых и выпуклых поверхностей. В зависимости от вида выпуклости обрабатываемой поверхности используют горбач с выпуклой или вогнутой подошвой.
Цинубель — рубанок, с помощью которого обрабатываемой поверхности придают однородную шероховатость (например, перед склеиванием). На лезвии ножа цинубеля имеются мелкие зубчики, а сам нож установлен в колодке под углом 80°.
Торцевой рубанок используется в основном для строгания торцов древесины, но может быть применим и для строгания вдоль волокон. В торцевом рубанке нож установлен под углом к продольной оси колодки.
Фальцгебель служит для отборки фальцев.
Зензубель предназначен для отборки четвертей и фальцев, имеет ширину колодки от 10 до 30 мм.
Шпунтубель применяется для выборки пазов на поверхности деталей. У шпунтубеля есть набор ножей различной ширины. Положение колодки регулируется гайками, благодаря чему пазы можно выбирать на различном расстоянии от кромки детали.
Галтель позволяет делать в детали пазы полукруглого сечения с различным радиусом закругления.
Калевка применяется для создания всевозможных фигурных профилей на кромках досок, рейках, багетах и т. п. Подошва калевки и лезвие ножа имеют форму, обратную необходимому профилю детали.
Естественно, не каждый мастер-любитель может позволить себе иметь полный арсенал инструментов для строгания, но необходимость в любом из них может возникнуть всегда. Выйти из этого затруднения поможет рубанок-комбайн, который несложно изготовить самостоятельно. Конструкция рубанка-комбайна аналогична шпунтубелю, но в отличие от шпунтубеля он не деревянный, а металлический. Кроме того, удобство его в том, что нож-резец подается гайкой и контрится винтом, а не клином (рис. 85).
Колодка рубанка — самодельная, из П-образного профиля длиной 250 мм. Резцы изготовлены из поперечной пилы толщиной 2,5 мм и шпильки М8; угол их наклона по отношению к подошве рубанка — 45°. Еще более качественные резцы получатся из стали толщиной 3—3,5 мм, так как они практически не будут вибрировать в процессе работы.

Рис. 85. Универсальный рубанок:
1 — прижимной винт; 2 — гайка; 3 — нож-резец; 4 — вилка; 5 - планка; 6 — втулка; 7 — регулировочные винты
Кронштейн и калевочная подошва:
1 — уголок; 2 — винт М5; 3 — калевочная подошва; 4 — шпилька М10

Если в рубанок-комбайн поставить соответственные ножи, то получаются шерхебель и зензубель, если же закрепить деревянную подошву нужной формы и резцы, то рубанок можно использовать в качестве галтели и калевки. С этой целью изготавливают съемный кронштейн из уголка с приваренными к нему шпильками М 10. Шпильки пропускаются насквозь через колодку и вваренные в нее втулки и закрепляются при помощи гаек с накаткой. Поперечное положение кронштейна фиксируется регулировочными винтами. К уголку четырьмя винтами М5 крепится калевочная подошва, состоящая из двух частей. Настраивается нож-резец, и рубанок превращается в калевку.
Еше одно важное преимущество этого универсального инструмента в том, что резцы можно использовать в качестве стамесок. Для этого изготавливают ручку из дюралюминия (с нарезанной резьбой), в которую вворачивают необходимый резец.
Нож — один из самых ответственных элементов рубанка, поэтому к качеству его заточки предъявляются особые требования. Для заточки ножа рубанка необходимо иметь точильные камни двух видов: мелкозернистый абразивный брусок и оселок. Брусок закрепляют в деревянной оправе или выемке на столе. Затачивают нож, проводя нижней, скошенной гранью ножа (фаской) по камню.
Держать нож нужно правой рукой, а левой нажимать на него при движении от себя. В процессе заточки необходимо постоянно контролировать прилегание фаски к камню всей своей плоскостью, иначе фаска из плоской превратится в криволинейную, что значительно ухудшит качество строгания.
Во время заточки брусок периодически смачивают водой для того, чтобы на камне не оставалось следов металлической пыли.
Водить фаской ножа по камню необходимо до тех пор, пока по всей длине режущей кромки не появится заусенец, легко прощупываемый пальцами. Тогда нож переворачивают передней гранью вниз, кладут его плашмя на брусок и круговыми движениями водят его с очень легким нажимом до тех пор, пока заусенец не исчезнет с передней грани ножа.
После окончательного снятия заусенца правят заточенное лезвие на оселке. Для этого необходимо слегка смочить оселок водой и круговыми движениями провести им сначала по фаске, затем по передней грани ножа и снова по фаске.
После окончания заточки нож следует правильно установить в колодке. Самое главное при этом — правильно выпустить наружу режущую кромку ножа. Для х этого клин накладывают на нож на 2—3 мм выше режущей кромки и вставляют в прорезь колодки, после чего закрепляют легким ударом молотка по клину. Затем проверяют выход режущей кромки из колодки. Для этого переворачивают рубанок подошвой вверх, поднимают на уровень глаз и контролируют параллельность кромки ножа плоскости колодки, а также выход
ножа над подошвой (приблизительно 0,2—0,3 мм). Перекос ножа устраняют легкими боковыми ударами по хвосту ножа. Если режущая кромка вовсе не выступает над подошвой, то наносят несильный удар по торцу хвоста ножа, после чего режущую кромку закрепляют легким ударом по клину. В случае чрезмерного выхода кромки ножа над подошвой ослабляют клин и ставят нож в требуемое положение с последующим закреплением ударом по клину.
Теперь ознакомимся с процессом строгания древесины. Заготовку, которую необходимо обработать, неподвижно закрепляют на верстаке или верстачной доске. Первоначально производят грубое выравнивание поверхности заготовки шерхебелем, затем приступают к обработке рубанком и в заключение — полуфуганком или фуганком. Строгать всегда следует по направлению волокон, производя на инструмент равномерный нажим по всей длине обрабатываемой детали.
Чтобы в конце строгания поверхность детали была абсолютно ровной, в начале процесса левой рукой надо сильнее нажимать на носок колодки, а правой делать небольшой нажим на пятку колодки. В конце обработки носок только слегка прижимают к древесине, но увеличивают нажим на пятку колодки.

Инструменты для пиления древесины. К этой группе инструментов относятся различные пилы — как ручные, так и электрические. Из электрических пил домашними мастерами наиболее часто используются циркулярные. Циркулярная пила — достаточно производительный инструмент, его применение особенно целесообразно при пилении длинных прямолинейных заготовок, а также для черновой обработки многих столярных изделий. Ручные пилы делятся по способу закрепления рабочего полотна на две группы: пилы с натяжным полотном и пилы со свободным полотном. К первым относятся лучковые пилы, ко вторым — ножовки.
Лучковая пила представляет собой деревянную раму с туго натянутым полотном пилы (рис. 80).

Рис. 80. Лучковая пила

Лучковой пилой можно пилить на полный размах руки, что существенно повышает производительность работы. Полотно лучковой пилы при работе не гнется, в результате чего пропил получается тонкий и чистый.
Ножовки по массе легче лучковых пил, компактнее и поэтому чаще применяются мастерами-любителями (рис. 81). При подборе ножовки следует ориентироваться на следующие размеры рабочего полотна: длина 300—400 мм, ширина со стороны ручки 30—40 мм, на свободном конце 10—15 мм. При более широком полотне процесс пиления затрудняется. Толщина полотна не должна превышать 1 мм.

Рис. 81. Ножовка

Важное значение имеют форма и размер зубьев (рис. 82). Пилы с зубьями в форме равнобедренного треугольника применяются для пиления поперек волокон древесины, пилы с косоугольными (наклонными) зубьями применимы для пиления вдоль волокон, пилы с зубьями в форме прямоугольного треугольника позволяют пилить в любом направлении.

Рис. 82. Формы и размеры зубьев пилы

Пилы с большой высотой зуба используют для грубой обработки заготовок и распиливания мягкой и влажной древесины. Для тонких работ, распиливания сухой и твердой древесины пользуются пилами с маленькой высотой зуба. Домашнему мастеру наиболее подходит пила с высотой зуба 2—3 мм.
Прежде чем приступить к пилению древесины, необходимо качественно подготовить пилу. Подготовка пилы к работе заключается в разводе зубьев и заточке.
Зубья разводят, то есть отгибают в разные стороны, чтобы полотно не заедало в пропиле. Разводят зубья следующим образом: закрепляют полотно в тисках, используя деревянные прокладки; с помощью плоскогубцев не спеша отводят верхушки зубьев поочередно то в одну, то в другую сторону; верх зуба отгибается не более чем на половину толщины полотна (рис. 83).
Заточку пилы производят также в тисках. Используют для заточки трехгранный напильник с мелкой насечкой.

Рис. 83. Развод зубьев и заточка пилы

В процессе заточки напильник должен постоянно находиться под прямым углом по отношению к полотну. Затачивают пилу путем проведения напильником с легким нажимом от себя по кромкам зубьев. Обратное движение на себя выполняют, приподнимая напильник так, чтобы он не касался полотна. Не нужно водить напильником долго по одному и тому же месту, достаточно пройтись по каждому зубу 3 раза, а при повторной заточке (когда пила затупится) можно обойтись и одним.

Теперь рассмотрим процесс пиления древесины. Пилу держат в правой руке. Начинают пиление с надреза, который делают легким коротким движением пилы на себя. Пилу направляют по линии разметки большим пальцем левой руки, при этом левая сторона зубьев должна проходить по линии разметки без захода на деталь. Допуск на ширину разводки зубьев приходится на отпиливаемую часть. Если нужен очень чистый торец, заготовку делают на 1,5—2 мм больше. Затем торец обрабатывают рубанком, шлифуют. Пиление ведут плавными движениями, слегка нажимая на пилу при ее движении вперед. Чтобы облегчить движение пилы при распиливании заготовки вдоль волокон, пользуются небольшим клином.
При необходимости вырезать круглое отверстие первоначально высверливают небольшое отверстие, пропускают в него узкую пилу и выпиливают отверстие по размеченному контуру.
Нередко возникает необходимость распилить лист фанеры. Чтобы качественно осуществить эту операцию, избежать сколов древесины, расслоения, следует пользоваться ножовкой с мелкими зубьями (можно применить ножовку по металлу).

Теперь ознакомимся с инструментами, применяемыми в столярном деле. Начнем с самых необходимых при выполнении различных столярных работ. К ним относятся: молоток, клещи, плоскогубцы, обыкновенная и крестовая отвертки, нож, крупные и мелкие напильники, а также точильные камни различной зернистости. Нужны также следующие разметочные инструменты: складной метр, метровая линейка, угольник, шило и рейсмус (рис. 79).

Рис. 79
Разметочные инструменты, применяемые в столярном деле

Шило необходимо для накалывания разметочных и контрольных точек, а также для прочерчивания рисок, когда сделать это карандашом невозможно. Рейсмус применяется для разметки параллельных линий. Он состоит из деревянной колодки и пропущенных сквозь нее двух передвижных реек с острыми штифтами-на концах.

Рабочее место. Основу рабочего места для столярных работ составляет рабочий стол — верстак. Столярный верстак состоит из крышки и подверстачья (рис. 78). Крышка представляет собой верстачную доску, по краям которой смонтированы передние тиски с подкладочной доской, задние тиски с зажимной коробкой и лоток для размещения инструмента во время работы. Верстачную доску изготавливают из хорошо фугованных дубовых или буковых досок. Длина верстачной доски 1800—2000 мм, ширина 500— 600 мм, толщина 40—60 мм. Для прочности на концах доски снизу прибивают бруски или доски толщиной 40—60 мм на всю ширину. В доске и зажимной коробке имеются сквозные отверстия, в которые вставляют перемещаемые по высоте клиновые упоры для закрепления детали в горизонтальном положении. Расстояние между этими отверстиями, как правило, равно 50 мм. Между неподвижным упором на доске и передвигаемым упором на коробке можно зажать деталь любой длины. Передние тиски используют для зажимания деталей как в горизонтальном, так и вертикальном положении, задние тиски — для зажимания деталей только в вертикальном положении. В подверстачье целесообразно устроить полки или шкаф для хранения инструмента.

Рис 78.
Столярный верстак

Однако не каждый домашний мастер располагает верстаком, без которого не обойтись при выполнении определенных работ. В данном случае верстаком может служить самый обыкновенный стол (разумеется, старый, который не жаль испортить) длиной не менее 1 м или толстая доска шириной 200—250 мм, уложенная на устойчивые подставки. Для зажимания обрабатываемых деталей используют тиски шириной не менее 60 мм, прикрепляемые к столу в необходимом месте. В столе или доске делают отверстия (на расстоянии 50 мм друг от друга) под клиновидные упоры. Высота самодельного верстака должна составлять 850—900 мм.

Цветовая палитра пород древесины имеет практически все цвета спектра, а их вариации насчитывают » бесчисленное множество тональных соотношений. Под влиянием факторов внешней среды цвет древесины может изменяться. Ярким примером этого является мореный дуб.
Каждая порода характеризуется только присущей ей окраской и тоном. Цветовые оттенки различных древесин можно классифицировать по основным группам, где доминирующим будет один цвет:
желтая древесина — береза, ель, пихта, липа, осина, граб, клен, ясень, барбарис, шелковица, боярышник, черемуха;
бурая древесина — кедр, тополь, бук, лиственница, ольха, груша, слива, каштан, рябина;
коричневая древесина — яблоня, абрикос, черешня, грецкий орех;
красная древесина — тис, красное дерево;
розовая древесина — лавровишня, чинар;
оранжевая древесина — крушина;
фиолетовая древесина — сирень, бирючина;
черная древесина — мореный дуб, эбеновое дерево;
зеленоватая древесина — хурма, фисташка.
Еще одно важное с художественно-декоративной точки зрения свойство древесины — блеск, то есть ее способность отражать световой поток. У различных пород блеск неодинаковый; в значительной степени это свойство присуще клену, акации, чинаре и буку. Матовый блеск имеют тополь, осина, липа; шелковистый — ива, черемуха, ясень, вяз; золотистый — черешня; серебристый — сибирский кедр; муаровый — береза, лавровишня, серый клен.
Распределение блеска на поверхности неодинаково и зависит от вида среза: в радиальной плоскости он более значителен, нежели в поперечной. Следует отметить, что светотеневые переливы у одних пород хорошо заметны только на продольном срезе, у других — на всех срезах.
Световые переливы существенно влияют на декоративные качества древесины, усиливая или ослабляя ее выразительное звучание, что следует учитывать при художественной обработке столярных изделий.

Материалы для столярных работ существуют в виде цельной, распиленной, клееной древесины и шпона.
Цельная древесина — это стволы деревьев, освобожденные от веток и коры. Применяется в основном для изготовления крупногабаритных декоративных изделий, малых архитектурных форм и в плотницком деле.
Распиленная древесина, используемая при столярных работах, получается в результате распиловки ствола дерева. Подразделяется, в свою очередь, на брус, обрезную доску, необрезную доску и горбыль (рис. 77). Размеры материала зависят от величины древесных стволов, пошедших на распиловку.

Рис. 77.
Древесина, полученная в результате распиловки ствола дерева

Столярные плиты — это склеенные между собой рейки, облицованные с двух сторон шпоном. Они весьма прочны, не трескаются и не гнутся. Толщина столярных плит составляет 17—50 мм.
Древесностружечные плиты (ДСП) изготавливают из отходов древесины, которые предварительно измельчают, сушат, смешивают со связующим составом, формуют и прессуют при определенном давлении и температуре. В зависимости от технологии плиты бывают водостойкие и неводостойкие, различной плотности, шлифованные и нешлифованные, фанерованные и оклеенные шпоном. Толщина ДСП составляет 10—20 мм.
Древесноволокнистые плиты (ДВП) изготавливают из мелкодробленой древесины, которая проходит специальную обработку. Различные виды ДВП имеют разную плотность, водостойкость, прочность и степень звукопоглощения. Толщина ДВП — 2,5—10 мм.
Фанера изготавливается путем склеивания листов лущеного или строганого шпона. Производится она различной толщины, прочности, водостойкости. Толщина фанеры — 1,5—18 мм. Толщина фанерных плит — 18—60 мм. Часто фанеру оклеивают с одной или двух сторон шпоном ценных пород или текстурной бумагой.
В декоративно-мозаичных работах используется кора березы (береста), сосны в возрасте 45—60 лет, ивы, молодых побегов розового куста и т. д. Бересту заготавливают в мае—июне. После отделения от дерева ее тщательно протирают тканью, хранят в пачках под грузом в прохладном затемненном месте. Перед обработкой бересту вымачивают в горячей воде для большей податливости при обработке.
Шпон — неширокие листы толщиной 0,4—1,5 мм, получаемые при строгании или лущении массива древесины. Применяется шпон для облицовочных работ и производства фанеры.
Важно, чтобы древесина, используемая в столярном деле, отвечала соответствующим требованиям. Изделия, которые будут находиться под открытым небом, необходимо изготавливать из влагоустойчивых пород (например, дуба, сосны). Нельзя применять фанеру, ДСП, ДВП из-за их низкой влагоустойчивости. Для изделий, находящихся внутри помещений, применяется материал любых пород и клееные изделия.
При крепежных работах обязательно нужно учитывать степень твердости и плотности древесины. Гвозди и шурупы хорошо держатся в дубе, сосне, буке, грецком орехе, кедре, березе, а также в фанере; плохо — в липе, клене, ольхе, тополе, ДВП и ДСП.
Большинство столярных изделий изготавливается из сухой древесины, поскольку невысушенная древесина, усыхая, уменьшается в объеме на 5—10 %, трескается и коробится. Максимально допустимая влажность материала должна составлять 10 %.
В зависимости от функционального назначения будущего изделия материал для него подбирается по прочностным и декоративным характеристикам.

Теперь ознакомимся с характеристиками пород древесины. Вся древесина делится на хвойную и лиственную. Хвойные породы достаточно прочны, легко обрабатываются и, что немаловажно, широко распространены. Лиственные породы обладают многообразными свойствами, что обусловливает их применение для самых различных нужд.
Сосна — легкая, мягкая, однородной структуры, крупнослоистая, белая или желтовато-белая древесина. Имеет большое количество смоляных ходов. Стойка к растрескиванию. Легко обрабатывается любыми способами. Благодаря красивой текстуре используется не только в столярном, но и в декоративно-художественном деле.
Ель схожа по своим характеристикам с сосной, однако не так хорошо обрабатывается, имеет меньшую прочность и худшие декоративно-художественные данные. Используется для изготовления неответственных столярных изделий.
Лиственница — тяжелая, твердая древесина. Ее плотность и прочность на 30 % выше, чем у сосны. Стойка к гниению, но растрескивается при сушке. Имеет красивую текстуру и цвет.
Пихта — по своим качествам сходна с древесиной ели, однако ей свойственны более низкие прочностные характеристики. Область применения та же, что и у ели.
Кедр — характеризуется теми же качествами, что и ель, но имеет красивый золотистый цвет и привлекательную текстуру. Несколько легче обрабатывается.
Можжевельник — легкая, мягкая древесина розовато-коричневого цвета. Обладает хорошими физико-механическими характеристиками, ей присущ приятный запах, который долго сохраняется.
Тис — тяжелая, очень твердая и прочная древесина с красивой текстурой и цветом. Трудна в обработке.
Дуб — тяжелая, твердая, прочная, стойкая к гниению древесина. Хорошо гнется, однако другие виды обработки затруднительны. Имеет крупную текстуру и желтовато-белый цвет, иногда с зеленоватым оттенком.
Ясень — по своим свойствам схож с дубом, но легче его и хорошо поддается различным видам обработки. Текстура ясеня красивая, буровато-желтого цвета. Эта древесина подвержена гниению.
Береза — тяжелая, твердая древесина белого цвета, со слабо выраженной текстурой, средней прочностью. Она достаточно хорошо подвергается обработке. К недостаткам относятся склонность к короблению и невысокая устойчивость к гниению. Дубильные вещества этой породы хорошо воспринимают окрашивание солями металлов, что делает возможным ее имитацию под ценные древесные породы.
Липа — легкая, мягкая, бестекстурная древесина с невысокими прочностными характеристиками, но стойкая к растрескиванию и короблению. Последнее обусловливает широкое применение этой породы в производстве шпона. Легко поддается любым видам обработки.
Осина — легкая, мягкая, однородного строения древесина белого цвета с небольшим зеленоватым оттенком. Хорошо обрабатывается, стойкая к растрескиванию. Часто применяется для изготовления шпона и фанеры.
Клен — тяжелая, твердая, прочная, стойкая к растрескиванию древесина. Имеет красивую текстуру. Обрабатывается с трудом, но высокие физико-механические свойства определяют ее широкое применение в столярном деле. Недостатком является слабая устойчивость к гниению.
Ольха — легкая, мягкая, средней прочности древесина. Текстура слабо выражена, цвет светло- или буро-красный. Хорошо обрабатывается, стойка к короблению и растрескиванию при сушке. Идет на изготовление различных столярных изделий и шпона.
Ива — легкая, мягкая, малопрочная древесина, не стойкая к гниению. Применяется для изготовления неответственной столярной продукции.
Тополь — легкая, мягкая, малой прочности древесина белого цвета. Легко обрабатывается резаньем и гнутьем. Широкого применения в столярном деле не имеет.
Рябина — твердая, прочная, мелкослоистая древесина красновато-белого цвета. Устойчива к растрескиванию. Находит широкое применение в столярном производстве в силу положительных физико-механических характеристик.
Груша — тяжелая, твердая, высокопрочная и вязкая древесина от розового до буро-красного цвета. Легко режется во всех направлениях, хорошо обрабатывается любыми способами. Отлично полируется и красится. При морении имитирует черное дерево. Находит большое применение во всех видах столярных работ.
Орех — тяжелая, твердая, высокопрочная порода с красивой текстурой и цветом от серого до бурого. Хорошо обрабатывается. Служит сырьем для шпона.
Бук — тяжелая, твердая, высокопрочная, но не стойкая к гниению древесина с красноватым оттенком. Тяжела в обработке. Весьма гигроскопична, что ограничивает ее применение для изделий, контактирующих с водой. При распаривании бук хорошо гнется. Широкое применение имеет в изготовлении высококачественного шпона.
Граб — тяжелая, твердая древесина серовато-белого цвета. Хорошо гнется, но плохо поддается остальным видам обработки. Склонна к короблению и растрескиванию. Имеет слабовыраженную текстуру, которая, однако, хорошо проявляется при окрашивании.
Яблоня — умеренно твердая и плотная древесина средней плотности. Хорошо обрабатывается. Текстура не выражена.