Прозрачная отделка поверхности древесины

Рубрика:  Работы с деревом и металлом  Автор  admin

Прозрачная отделка поверхности древесины. Под прозрачной отделкой понимается покрытие изделия из дерева лаками и политурами. Такая отделка не скрывает цвет и текстуру древесины, придает ей нарядный, праздничный вид. Она применяется по отношению к чистым деревянным, подвергнутым химическому крашению и фанерованным поверхностям.
Перед прозрачной отделкой древесину подготавливают, для чего выполняют следующие операции: зачистку, шлифование, удаление ворса.
Зачистку производят с помощью шлифтика, нож которого тщательно точат и правят на оселке. Если после зачистки на поверхности древесины окажутся дефекты, например сучки, выделения смолы, их вырезают и вклеивают на их место вставки из той же древесины. После ремонта дефектных мест поверхность изделия шлифуют наждачной бумагой до полного уничтожения следов режущего инструмента.
Шлифовку производят вдоль волокон, сначала крупнозернистой наждачной бумагой с последующей сменой на более мелкозернистую. При шлифовании больших плоских поверхностей целесообразно использовать ровный деревянный брусок, обернутый наждачной бумагой. Качественно отшлифованная поверхность должна быть совершенно гладкой, чистой на вид и шелковистой на ощупь.
Профилированные детали шлифуют специально изготовленными брусочками, повторяющими профиль в зеркальном отображении.
Отшлифованная поверхность еще не готова для покрытия лаком, так как на ней остается ворс — мельчайшие древесные волокна, отслоившиеся от древесины. Во время лакирования или полирования ворс поднимается и деформирует прозрачную лаковую или политур-ную пленку.
Обычно ворс приглажен или даже вдавлен в древесину. Чтобы его поднять, следует прежде всего увлажнить поверхность древесины и высушить ее в течение 1,5—3 ч. Ворсинки, высыхая, начинают коробиться и отстают от поверхности. После этого ворс снимают мелкозернистой наждачной бумагой. Для полного удаления ворса операцию увлажнения — сушки — шлифовки повторяют 2—3 раза. Для того чтобы придать ворсу большую твердость и тем самым обеспечить более качественное его удаление, в воду добавляют немного столярного клея.
После тщательной шлифовки изделие очищают от древесной пыли. Лучше всего эту операцию производить при помощи пылесоса.
Технология подготовки фанерованной поверхности несколько отличается от подготовки деревянной поверхности. Облицованную шпоном поверхность шлифуют, используя самодельную шлифовальную подушку, которая представляет собой брусок размером 120x60x30 мм, обитый фланелевой тканью в 2—3 слоя. Шлифовальная подушка оборачивается наждачной бумагой. Сначала используют среднезернистую, а для окончательного шлифования — мелкозернистую наждачную бумагу. Шлифование производят вдоль волокон шпона. Нажим на шлифовальную подушку должен быть легким, в противном случае можно протереть шпон насквозь. Особенно подвержены протиранию края облицовки. Это происходит потому, что обычно в этих местах шлифовальную подушку перемещают не в плоскости кромки, а под углом к ней. Чтобы этого не произошло, внимательно следите за правильным расположением подушки. После шлифования фанерованная поверхность заметно преображается и становится красивее. Теперь она готова к прозрачной обработке.
После того как изделия подготовлены, приступают непосредственно к прозрачной отделке. Как уже указывалось ранее, самыми распространенными видами прозрачной отделки являются лакирование и полирование. Один из главных элементов этих операций — забивка пор в древесине. Без нее нельзя достичь хорошего качества лакирования и полирования, потому что отделочный материал будет проваливаться в открытые поры и пленка на поверхности древесины станет бугристой. Забивку пор осуществляют при помощи специальных грунтовочных паст. Наиболее просты по составу и приготовлению следующие пасты:

  • 1. Воск пчелиный — 40%, скипидар — 60%.
  • 2. Парафин — 60%, бензин — 40%.
  • 3. Парафин — 55%, канифоль — 5%, бензин — 40%.
  • 4. Воск пчелиный — 30%, стеарин — 10%, мыло — 10%, скипидар — 40%, канифоль — 10%.

Технология приготовления грунтовочных паст заключается в следующем: в эмалированной посуде на водяной бане плавят канифоль, воск, стеарин, парафин, снимают с огня и, перемешивая, вливают тонкой струйкой разбавитель (бензин, скипидар). Пасту наносят на поверхность деревянного изделия в остывшем виде при помощи кисти или тампона, затем изделие сушат 3—4 ч при комнатной температуре. За это время паста должна хорошо впитаться в поверхностный слой древесины. После этого древесину тщательно протирают суконкой до появления слабого глянца. Протирание следует осуществлять вдоль волокон древесины.
Пасту наносят с помощью резинового шпателя — куска плотной, ровно обрезанной резиновой пластины. Сначала кладут густой слой и выравнивают его поперек волокон древесины. Затем, сильно нажимая на шпатель, снимают лишнюю пасту и дают подсохнуть 1,5—2 ч. После этого поверхность древесины тщательно протирают суконкой вдоль волокон. Чтобы грунтованная поверхность была ровной, а остатки порозаполнителя не скрывали текстуру древесины, поверхность слегка шлифуют стертой мелкозернистой наждачной бумагой.
Для создания на поверхности древесины прозрачной пленки мастера-любители наиболее часто применяют спиртовые шеллачные, нитроцеллюлозные, масляные лаки, а также спиртовые шеллачные политуры. В шеллачных лаках и политурах пленкообразующим веществом служит шеллак — смола, выделяемая некоторыми насекомыми, а растворителем — этиловый спирт. Лак содержит 30 % смолы, 65 % этилового спирта и 5 % других веществ; политура — около 10 % смолы, 85 % этилового спирта и 5 % других веществ. Малое содержание смолы в политуре позволяет наносить ее более тонкими, гладкими слоями, нежели лак. К сожалению, натуральная шеллачная политура и лак в настоящее время практически не выпускаются, вместо них в продажу поступают синтетические аналоги, также на спиртовой основе, но обладающие несколько худшими характеристиками.
Другим доступным материалом для прозрачной отделки являются нитроцеллюлозные лаки, в которых пленкообразователем служит целлюлоза, а растворителем — смесь ацетона с эфиром и другими летучими соединениями. Для обработки столярных изделий следует отдать предпочтение мебельным лакам НЦ-222 и НЦ-228, они создают достаточно прочные покрытия и, что немаловажно, обратимы, т. е. с участка, неудачно отлакированного нитролаком, можно его удалить при помощи ацетона или нитрорастворителя. Нитролаки можно использовать и для полирования, нужно только в необходимой степени разбавить их растворителем.
Масляные, глифталевые, пентафталевые лаки образуют прочные, влагостойкие покрытия с ярко выраженным блеском. Эти лаки наносят кистью или тампоном в 2—3 слоя с промежуточной сушкой и обработкой. К их недостатку можно отнести продолжительную сушку (около 48 ч).
Лакируют, пользуясь кистями или тампонами. Тампоны изготавливают самостоятельно, для этого из шерстяной или трикотажной ткани сворачивают шар диаметром 3—4 см и плотно оборачивают его льняной или хлопчатобумажной тканью. Тампон не окунают в лак или политуру, а наполняют его изнутри. Для этого льняную ткань разворачивают, смачивают внутренний шерстяной шар лаком (политурой), после чего тампон сворачивают и обрабатывают изделие. Периодически тампон пополняют лаком (политурой).
Производить лакирование необходимо в хорошо проветриваемом помещении, защищенном от пыли и с температурой воздуха не ниже 18°С. Лак наносят медленными прямолинейными движениями вдоль волокон, только в одном направлении. При лакировании кромок изделия тампон лучше перемещать вдоль них, независимо от расположения волокон. Для получения полноценного покрытия необходимо нанести от двух до пяти слоев лака с промежуточной сушкой каждого слоя. Продолжительность сушки зависит от вида лака или политуры. Кроме того, после каждой промежуточной сушки производят шлифование лакового слоя мелкозернистой наждачной бумагой. При этом лак будет счищаться только на микровыступах, а в микроуглублениях — нет (рис. 95).


Рис. 95 Лакирование деревянной поверхности:
1 — лаковая пленка после первого лакирования; 2 — лаковая пленка после второго лакирования

Благодаря этой операции окончательный слой лака будет абсолютно ровным и гладким.
Полирование — более длительный процесс, нежели лакирование. Он сводится к постепенному многократному нанесению на отделываемую деревянную поверхность тончайших слоев политуры, более тонких и равномерных, чем лаковые слои. Благодаря этому достигается высокий класс отделки. Как правило, полируют не чистую деревянную поверхность (это чрезвычайно трудоемко), а покрытую лаком согласно указанной технологии. Предварительно лаковую поверхность шлифуют пемзовой пудрой при помощи сухого фланелевого тампона. Можно применять и пемзово-восковую смесь, состоящую из пемзовой пудры и пчелиного воска в соотношении 1:1. Воск плавят на водяной бане и тщательно смешивают с пудрой, после чего выливают в прямоугольную форму, например мыльницу. После остывания смеси из мыльницы вынимают пемзово-восковой брусок, готовый к работе. Лаковое покрытие смазывают тонким слоем чистого машинного масла и шлифуют тампоном или восково-пемзовым бруском с легким нажимом, делая продольные и кругообразные движения. После шлифовки поверхность изделия протирают чистой сухой тканью, удаляя остатки пемзы.
Следующая операция — полирование. Производят его при помощи тампона, заправленного политурой, равномерными, широкими кругообразными и волновыми движениями. Тампон нужно стараться как можно реже отрывать от поверхности изделия. Обработав всю поверхность в одном направлении, не отрывая тампона, обрабатывают ее в обратном направлении. Таким образом наносят 3—5 слоев политуры с промежуточной сушкой каждого слоя. Время сушки зависит от конкретного вида политуры. Расход политуры на 1 м2 поверхности — 300—400 г.

Красители и протравы

Рубрика:  Работы с деревом и металлом  Автор  admin

Теперь ознакомимся с красителями и протравами. Красители — это порошкообразные водорастворимые и спирторастворимые красящие вещества. Они не только придают древесине определенную окраску, но и усиливают природный рисунок породы вследствие неравномерного поглощения их разными слоями древесины. Красители бывают натурального и синтетического происхождения.
Синтетические красители — сложные органические вещества, подразделяющиеся на кислотные, прямые, основные, нигрозины. Наиболее часто употребляются кислотные красители и нигрозины. Кислотные красители не взаимодействуют с целлюлозным волокном и окрашивают только дубильные вещества и лагнин. Цвета получаются чистые и светоустойчивые. Порошок красителя растворяют в воде с добавкой небольшого количества уксусной кислоты. Перед окрашиванием древесину обрабатывают 0,5 %-ным раствором медного купороса. Концентрация раствора кислотного красителя должна составлять 1—2 %. Воду для раствора применяют кипяченую, смягченную 0,2 %-ным раствором кальцинированной соды. Для более глубокой окраски в раствор добавляют до 5 % нашатырного спирта.
Нигрозины окрашивают древесину в черные и синевато-черные тона. Часто их используют для приготовления спиртовых лаков и политур. Необходимо отметить, что синтетические красители растворяют в горячей воде, причем для получения необходимой концентрации раствора берут 10—30 г на 1 л воды. Синтетические красители позволяют окрашивать древесину практически в любой цвет.
Наиболее часто для крашения древесины применяют следующие красители промышленного производства: под красное дерево — № 1, красный — № 124, темно-коричневый — № 2, 3, 4, под орех — № 5, 7, 16, 17, коричневый — № 8, 9, 15, орехово-коричневый — № 12, 13, 14, 20, оранжево-коричневый — № 122, под лимонное дерево — № 10.
К протравам относят красящие вещества и соли металлов, вступающие во взаимодействие с дубильными веществами древесины. При сквозном травлении древесина окрашивается на всю глубину. Получаемый цвет зависит от протравы.
Протравы готовят путем растворения кристаллов химических веществ в воде при температуре 60—70°С с последующей фильтрацией. Окраска заключается в погружении деревянного изделия в горячий раствор протравы на 30 мин. Если изделие из-за больших размеров погрузить в раствор затруднительно, его многократно прокрашивают при помощи кисти (20—25 раз).
Не менее эффективно окрашивать древесину можно при помощи естественных красителей. Окраска получается прочной, светостойкой, не затемняет текстуру древесины, не токсична, проста в приготовлении. Сырьем для таких красителей служат древесные опилки, кора некоторых деревьев, различные растения. Для получения качественной окраски древесину шлифуют и располагают под небольшим углом к горизонтальной плоскости. Краситель наносят кистью сначала вдоль волокон, затем — поперек. Повторно краситель наносят лишь после полного высыхания предыдущего слоя. Количество слоев определяется визуально. Сушат окрашенное изделие в затемненном месте при комнатной температуре. Для закрепления окраски изделие можно обработать восковой мастикой.
Ознакомимся с рецептами некоторых естественных красителей. Древесину светлых пород можно окрасить: в красно-коричневый цвет — крутым отваром луковой шелухи, в желтый — отваром из недоспелых плодов крушины, в коричневый — отваром из коры яблони и оболочек плодов грецкого ореха. При добавлении в указанные красители квасцов тон окраски усиливается. В черный цвет можно окрасить древесину отваром из ольховых или вербовых щепок. Оранжевый цвет получается при применении отвара из молодых побегов тополя с добавлением квасцов. Для получения отвара 150 г веток тополя кипятят в 1 л воды с квасцами на протяжении 1 ч, затем отвар фильтруют и настаивают 1 нед. Для получения зеленого цвета в отвар побегов тополя добавляют 40% отвара дубовой коры.
Зеленый краситель можно приготовить, если порошок медянки (50—60 г) растворить в столовом уксусе и прокипятить 10—15 мин. Крашение осуществляется в горячем растворе.
Для получения черного красителя сок плодов бирючины (волчьих ягод) смешивают с кислотой, коричневого — с медным купоросом, голубого — с питьевой содой, зеленого — с поташом, алого — с глауберовой солью.
В растворе марганцовки (перманганата калия) окраска древесины сначала будет вишневой, затем — коричневой. Иссиня-черный цвет мореного дуба получается при настаивании дубового шпона в растворе металлической стружки в древесном уксусе.
Если березу или клен покрыть раствором пирогалло-вой кислоты и, дав просохнуть, покрыть еще водным раствором хромового калия, то они окрасятся в синий цвет. Если в серной кислоте растворить кристаллы двухромовокислого калия и добавить воду в соотношении 1:1, то древесина будет окрашиваться этим раствором в желтый цвет, а при наличии большого количества дубильных веществ — в коричневый.
Золотисто-коричневый цвет можно получить у березы, применив 3,5%-ный раствор марганцовки; если использовать желто-кровяную соль в той же пропорции, то береза окрасится в красный цвет. 0,1%-ный раствор нигрозина придает березе серый цвет.
Красивый коричневый цвет получают в результате окраски древесины парами аммиака (нашатырного спирта). Процесс проходит в герметичной емкости, путем естественного испарения аммиака.
Весьма неожиданные оттенки получаются при крашении древесины отваром размолотых кофейных зерен с добавлением питьевой соды. Перед окраской древесину необходимо протравить в горячем растворе квасцов.
Немаловажное место в глубоком химическом крашении древесины занимает обессмоливание и отбеливание, способствующие более качественному процессу окрашивания за счет удаления излишних смоляных накоплений и выравнивания первоначального цвета древесины. Для обессмоливания целесообразно применять следующий состав: сода — 40 г, поташ — 50 г, мыло — 30 г, этиловый спирт — 10 г, ацетон — 20С г, вода — 1000 г. Обессмоливают горячим раствором при помощи мягкой кисти, после чего промывают чистой водой и сушат. Для отбеливания наиболее употребимы раствор щавелевой кислоты (3—6 г на 100 г воды) или 25%-ный раствор перекиси водорода.

Крашение древесины

Рубрика:  Работы с деревом и металлом  Автор  admin

Другим видом декоративной отделки является углубленное химическое крашение древесины. При химическом крашении краситель проникает в толщу древесины на 2—10 мм, в зависимости от применяемой технологии. Это позволяет делать механическую обработку после окраски, выявляя тонкости текстуры древесины, а также осуществлять прозрачную отделку. Крашение древесины подразделяется на слабое и насыщенное.
Обычно процесс химической окраски древесины происходит при температуре раствора красителя 18—25°С (т. е. комнатной), хотя иногда, для ускорения процесса, применяют принудительный подогрев красителя. При холодном способе окрашивания 'цвета получаются устойчивые, однотонные, при горячем некоторые красители могут поменять свою окраску. При обоих способах окрашиваемые изделия располагают в емкости для крашения на решетчатой металлической подставке, поскольку на дне часто скапливаются осадок и примеси, ухудшающие процесс крашения.
На качество окраски большое влияние оказывает предварительная подготовка, включающая в себя открытие пор в древесине, отбеливание ее и обессмоливание. Не менее важна и послепокрасочная обработка: полоскание в чистой воде, сушка и снятие внутренних напряжений путем воздействия внешней нагрузкой на почти высохшее изделие.
Химическая окраска проходит интенсивно лишь при наличии в древесине достаточного количества дубильных веществ. Именно дубильные вещества, соединяясь с красителем, окрашивают древесину. Наиболее важным дубильным веществом является танин. При дефиците танина в древесине ее насыщают им принудительно. Для этого танин растворяют в горячей воде и опускают в нее древесину. Если изделие имеет большие габариты, его многократно промазывают горячим раствором при помощи кисти. Вместо танина можно применять 0,2—0,5 %-ную пирогалловую кислоту. Однако чаще всего для насыщения древесины дубильными веществами используют галлы (наросты на листьях дуба) и кору дуба. Процесс этот прост: древесину кипятят в течение 15—20 мин в воде вместе с толчеными галлами или корой дуба (1/4 часть по отношению к массе древесины).

Отделка листовым пластиком

Рубрика:  Работы с деревом и металлом  Автор  admin

Отделка листовым пластиком очень эффективна в производстве кухонной, детской, офисной мебели, поскольку весьма стойка к различным физическим и химическим воздействиям, гигиенична и красива. Наклеивать листовой пластик можно на древесину, ДСП и ДВП. В качестве клеящего вещества используют поливинилацетатную эмульсию, карбамидный и казеиновый клеи, эпоксидные смолы и густотертые белила. Во избежание коробления изделия лучше оклеивать его с двух сторон.
Технология оклейки следующая. Вырезают лист пластика по контуру деревянной детали с припуском 2—3 мм. Тыльную сторону пластика делают шероховатой для качественного приклеивания. Эту операцию целесообразно производить при помощи среднезернис-той наждачной бумаги, порошкообразной пемзы, цилиндрической щетки с металлическим ворсом, вставленной в патрон электродрели. Затем пластик обезжиривают органическим растворителем. Следует использовать тот растворитель, который не растворяет пластик. Деревянную поверхность и лист пластика смазывают тонким, равномерным слоем клея и выдерживают 5—6 мин. После этого пластик кладут на деревянную поверхность, сверху укладывают прокладку из нескольких слоев бумаги или картона, на прокладку — ровную прижимную доску и запрессовывают при помощи нескольких струбцин. В таком состоянии обрабатываемое изделие должно находиться на протяжении двух суток.
Наклеивание листового пластика на густотертых белилах производится в том же порядке, однако перед запрессовкой пластик и дерево Необходимо выдерживать в намазанном состоянии не 5—6, а 30 мин. Продолжительность сушки в запрессованном состоянии также длится двое суток.
Тонкий листовой пластик можно наклеивать без запрессовки, методом притирки, аналогично фанерованию шпоном.

Фанерование

Рубрика:  Работы с деревом и металлом  Автор  admin

Фанерование — оклеивание поверхности изделия из древесины, не имеющей высоких декоративных качеств, шпоном из древесины ценных пород с привлекательной текстурой. Фанерование не только придает изделию красивый внешний вид, но и дополнительно упрочняет его. Немаловажным является то, что фанерованное под ценную породу дерева изделие намного дешевле изделия из настоящей ценной древесины.
Фанерование бывает одно- и двустороннее, однослойное и более прочное — двухслойное. Двустороннее фанерование предпочтительнее, поскольку практически полностью исключает коробление, чего не скажешь об одностороннем фанеровании. При двустороннем фанеровании один слой шпона располагают волокнами поперек волокон основы (детали), другой — вдоль волокон.
Столярные и древесностружечные плиты фанеруют в один слой. При фанеровании столярной плиты волокна шпона должны быть направлены поперек волокон верхнего слоя плиты. При фанеровании ДСП направление волокон шпона может быть любым.
Подготовка основы для последующего фанерования — важная и ответственная операция. Она заключается в выравнивании поверхности, удалении сучков и скоплений древесной смолы, подготовке к нанесению клея. При некачественной подготовке шпон наклеивается волнами, деформируется и коробится. Проседание или выпирание наклеенного шпона может проявиться даже через несколько месяцев после изготовления изделия.
Сучки, задиры выдалбливают на некоторую глубину, в образованное углубление вклеивают вставки из той же древесины, что и само изделие. Вставки необходимо вклеивать так, чтобы направление их волокон совпадало с направлением волокон основы (рис. 91). Отверстия из-под сучков нельзя заделывать торцевыми пробками, поскольку при высыхании они будут выступать над поверхностью основной древесины и отрывать шпон.


Рис. 91. Вклеивание вставок

На торцах изделия клей сильно впитывается, и со временем шпон может отстать от основной древесины. Чтобы избежать этого, торцы деталей срезают под углом и приклеивают к ним продольную планку, которую потом обрабатывают рубанком до необходимой толщины (рис. 92). Незначительные вмятины и сколы замазывают клеевой шпатлевкой, которую после высыхания тщательно зачищают вровень с поверхностью изделия.


Рис. 92. Обработка торцов перед фанерованием

Следующей подготовительной операцией является обработка цинубелем, в результате которой на поверхности изделия образуются маленькие бороздки. Обработку необходимо осуществлять вдоль волокон. При отсутствии цинубеля бороздки можно сделать полотном ножовки по металлу, протягивая полотно с небольшим нажимом вдоль волокон древесины. Эту работу можно также сделать при помощи крупнозернистой наждачной бумаги, перемещая ее вдоль волокон. Впоследствии бороздки будут заполнены клеем и обеспечат качественное соединение шпона с основной древесиной.
Необходимо также осуществить обезжиривание и обессмоливание (если это требуется) поверхности древесины. Для этого изделие протирают тампоном, смоченным в спирте или ацетоне, смолистые места обрабатывают особенно тщательно. Хорошим обессмоливаю-щим веществом является водный раствор кальцинированной соды (50—60 г на 1 л воды) с добавкой ацетона (150—200 г на 1 л раствора соды).
Теперь рассмотрим собственно процесс фанерования. Фанерование делают по-разному, применяя отдельные листы и наклеивая их поочередно, или же изготовляют из них стяжку, склеивая воедино несколько отдельных полос шпона и получая лист нужного размера.
Фанерование впритирку отдельными листами выполняют вручную с помощью специального притирочного молотка весом около 3 кг с отшлифованным лезвием шириной 100 мм (рис. 93).


Рис. 93. Фанерование впритирку отдельными листами

Лезвие должно быть так зачищено, чтобы на нем не было заусенцев, царапающих шпон. Изделие и лист шпона намазывают тонким равномерным слоем столярного клея, соединяют и приставляют притирочный молоток. Нажимая на молоток, его двигают вдоль волокон, приглаживая шпон и выдавливая из-под него воздух и излишки клея, которые препятствуют прочному склеиванию и образуют на поверхности вздутия.
Строганый шпон нарезают отдельными листами и наносят клей на ту площадь основы, которую будет занимать первый лист. Затем шпон укладывают на место, приглаживают руками и крепят по кромкам в нескольких местах мелкими гвоздями, чтобы он не сдвигался. Перед притиркой молоток подогревают до 80°С, а шпон слегка смачивают сверху водой для его размягчения и предупреждения загустевания клея. Затем делают притирку, начиная с середины листа шпона, с постепенным переходом к краям, из которых вынимают гвоздики. Вместо притирочного молотка можно использовать утюг, нагретый до 80°С, однако его применяют только для фанерования прямолинейных поверхностей.
Закончив притирку первого листа, намазывают клеем участок древесины под второй лист, накладывают его внахлест, чтобы кромка перекрывала кромку первого листа на 5—10 мм, после чего фиксируют гвоздиками и притирают. Затем по линейке прорезают одновременно обе наложенные друг на друга кромки шпона, приподнимают кромку первого листа, удаляют из-под него обрезанную ленту нижнего листа и окончательно притирают кромки. Аналогично наклеивают и остальные листы шпона. После высыхания клея выступающие кромки шпона срезают и удаляют выступивший засохший клей.
Большие поверхности лучше фанеровать стяжками, которые предварительно изготавливают в виде листов нужного размера и рисунка. Правильное использование текстуры древесины позволяет получить очень красивые стяжки (рис. 94).


Рис. 94. Виды стяжек

При наборе стяжек можно применять шпон разных пород древесины, но обязательно одинаковой толщины. Чтобы не были заметны швы между листами шпона, необходимо их тщательно прифуговать, применяя донце, или обрезать шпон острым ножом по стальной линейке.
Набирая стяжку, прифугованные кромки кладут друг к другу впритык так, чтобы совпадал рисунок. Порядок набора стяжки следующий: на ровном щите или листе толстой фанеры укладывают первый кусок шпона, прибивают его мелкими гвоздиками на расстоянии 25—30 мм от кромки. К этому куску приставляют второй так, чтобы совместить рисунок, прибивают его гвоздиками, намазывают полоску бумаги шириной 25—30 мм столярным клеем и склеивают эти куски, то есть наклеивают на них бумажную полоску и притирают руками. Аналогично укладывают и приклеивают следующие куски шпона.
Бумажные полоски наклеивают на лицевую сторону стяжки. Если на шпоне окажутся дефекты в виде трещин и разрывов, их стягивают и с лицевой стороны подклеивают полоской бумаги. После высыхания клея гвоздики аккуратно вынимают, а стяжку снимают так, чтобы не повредить ее.
Фанерование выполняют в следующем порядке. На деревянную поверхность наносят равномерный слой достаточно густого столярного клея, кладут на него стяжку бумажными полосками вверх и прикрепляют по краям гвоздиками. Затем приступают к притирке, начиная от середины и постепенно перемещаясь к краям, тщательно удаляя воздух и излишки клея. Для облегчения этой операции в некоторых местах стяжки делают проколы шилом и удаляют через них воздух и клей. Шпон до притирки увлажняют водой. Инструментом для притирки служит притирочный молоток или утюг, разогретые до температуры 80°С. Молоток требует периодического подогрева. Притирка кромок между кусками шпона производится в последнюю очередь с максимальной осторожностью, так как бумажные полоски в результате смачивания водой отклеиваются и легко сдвигаются в процессе работы. По мере выполнения работы гвоздики вынимают. Притирку прекращают, когда удалены все излишки клея и не наблюдаются вздутия шпона.
После просушки фанерованное изделие внимательно осматривают и, если обнаруживают вздутия или неприклеившиеся места, дополнительно приклеивают. Вздутие разрезают острым ножом вдоль волокон, распаривают его кипятком, затем тщательно приглаживают и прижимают разогретым утюгом. Если нужно, в разрез вводят при помощи шприца свежий клей, после чего делают притирку.
Фанерование запрессовкой — самый простой и доступный способ, но он не всегда обеспечивает высокое качество отделки. Применяют его для обработки неответственных элементов столярного изделия. Для реализации этого метода изготавливают ровные щиты или доски, качественно их строгают, кладут между ними детали с наклеенным и приглаженным шпоном и сжимают в прессах или при помощи нескольких струбцин. Во избежание приклеивания доски или щиты закрывают чистой бумагой.

Сгибание древесины

Рубрика:  Работы с деревом и металлом  Автор  admin

При изготовлении столярных изделий нередко требуются криволинейные элементы. Их можно получить путем выпиливания, однако часто этот метод оказывается неприемлемым по соображениям экономии материала и из-за прочностных характеристик элемента. В этом случае применяют сгибание прямолинейных заготовок в криволинейные заданной формы.
Древесина обретает способность к изгибанию после термической обработки или распаривания. Заготовки, предназначенные для изгибания, следует изготавливать из досок, распиленных вдоль волокон, но не свилеватых, поскольку в местах, где волокна будут перерезаны, при пилении заготовка треснет.
Под действием влаги и температуры на протяжении 2—3 ч древесина значительно размягчается, что позволяет сравнительно легко ее сгибать. Небольшие заготовки распаривают в кипящей воде, большие же помещают в ящик, в который с помощью трубы направляют поток пара. В случае, когда заготовка сделана из свежесрубленной древесины, ее достаточно хорошо разогреть в закрытой печи или просто над открытым огнем, но ни в коем случае не пересушить и не допустить локального обугливания. С этой целью заготовку периодически смачивают водой.
При сгибании необходимо один конец заготовки хорошо закрепить, а к тому, что сгибается, приложить усилие. Если нужно согнуть заготовку значительной длины и сложной конфигурации, то применяют шаблон, а внешние части заготовки, подлежащие изгибу, тщательно связывают со стальной полосой толщиной 3—4 мм, которая будет сгибаться одновременно с заготовкой, препятствуя ее растрескиванию. После сгибания изделие вместе со стальной полосой качественно закрепляют до полного высыхания.
Изделия из бамбука легко согнуть, разогрев их над открытым пламенем. После сгибания их необходимо выдержать под нагрузкой до полного охлаждения. Фанеру хорошо смачивают водой, прогревают с обеих сторон горячим утюгом, после чего сгибают. Если сгибание производится с применением шаблона, то целесообразно утюгом прогревать внешнюю (выгнутую) часть листа в процессе сгибания. Гнуть фанеру лучше вдоль внешних слоев.
При необходимости согнуть заготовку из достаточно твердой древесины ее пластичность можно повысить предварительным вымачиванием в аммиачной воде на протяжении 2—3 ч.

Соединения на нагелях

Рубрика:  Работы с деревом и металлом  Автор  admin

Соединения на нагелях — самые распространенные в изготовлении мебели и многих других столярных изделий. Нагель — это круглый стержень из древесины твердых пород диаметром 4—12 мм и длиной 30—60 мм, в зависимости от характера соединения. На концах нагелей делают фаску для более легкого попадания их в отверстия, а также для того, чтобы клей, в который окунают эти концы, не был стерт о края отверстия. Важным условием качества соединения является идентичность диаметра нагеля и отверстия. Располагают нагели не ближе 20 мм от края детали, расстояние между соседними нагелями должно быть в пределах 60—100 мм. Если к дизайну изделия не предъявляются особые требования, то отверстия под нагели могут быть сквозными, в противном случае с внутренней стороны детали сверлят гнезда под нагели, а лицевая поверхность остается нетронутой. Необходимо следить за тем, чтобы длина нагелей не превышала суммарной глубины обоих гнезд (рис. 90).


Рис. 90. Соединение стенок шкафчика на круглых нагелях

Соединения на гвоздях

Рубрика:  Работы с деревом и металлом  Автор  admin

Соединения на гвоздях менее прочные, нежели на шурупах, но при правильном их выполнении обеспечивают нужное качество многих столярных изделий.
Мастеру-любителю необходимо иметь в своем распоряжении наборы гвоздей длиной от 6 до 100 м. Кроме обычных гвоздей нередко возникает потребность в обойных и толевых гвоздях. Обойные гвозди имеют фигурные головки и применяются для крепления к древесине обойных тканей, кожзаменителя и других декоративных материалов. Размеры, форма и рисунок головки подбираются в зависимости от типа обивочного материала. Толевые гвозди используются для крепления больших листов фанеры, ДСП, толстого картона, ДВП (рис. 89).


Рис. 89. Виды гвоздей и приемы соединения ими: а — гвоздь с плоской головкой; б — гвоздь с конической головкой для соединения впотай; в — гвоздь с выпуклой декоративной головкой; г, д — обойные гвозди; е — толевый гвоздь; ж — забивание гвоздя молотком; з — забивание гвоздя с помощью гвоздевой направки; и — скрытый гвоздь

Длина гвоздя должна быть на 3—5 мм меньше суммарной толщины соединяемых деталей. Чем толще гвоздь, тем прочнее соединение, однако следует учитывать, что чересчур толстый гвоздь может расколоть деталь, особенно если его забивать близко от края. Чтобы не повредить деталь ударами молотка, шляпку гвоздя оставляют над поверхностью древесины на 4—5 мм, накладывают сверху плашмя другой молоток и ударами по нему забивают гвоздь до конца.
Чтобы сделать гвоздевое соединение незаметным, можно откусить головку гвоздя и забить его вровень с поверхностью детали. Иногда головки гвоздей утапливают в древесину на 2—3 мм с помощью добойника или гвоздевой направки, а образовавшееся углубление зашпатлевывают подкрашенной шпатлевкой.

Соединения на шурупах и болтах

Рубрика:  Работы с деревом и металлом  Автор  admin

Соединения на шурупах могут быть как самостоятельные, так и дублирующие. Прочности самостоятельного соединения на шурупах обычно хватает для его применения в большинстве столярных конструкций.
Шурупы различаются по длине и форме головки. Тип шурупа выбирают в зависимости от характера изделия. Если требуется создать соединение, в котором шуруп будет невидим, то применяют шуруп с плоской конической головкой. В случае, когда к соединению не предъявляются особые эстетические требования, а нужна лишь прочность, применяют шурупы-глухари с квадратной или шестигранной головкой. Такие шурупы закручивают гаечным ключом. Под головку шурупа необходимо подкладывать шайбу, чтобы исключить чрезмерное вдавливание в древесину (рис. 88).
Чтобы завинтить шуруп в древесину, сначала размечают место его расположения, затем сверлят отверстие глубиной в полдлины шурупа и диаметром, меньшим диаметра шурупа, в которое потом завинчивают до упора шуруп. Желательно, чтобы шлицевое отверстие головки располагалось параллельно волокнам древесины. Если смежно расположено несколько шурупов, положение их шлицов должно быть одинаковым. Для качественного утапливания потайной головки шурупа в древесине край отверстия несколько расширяют сверлом для металла, диаметр которого совпадает с диаметром головки.
Шуруп, завинченный в торец древесины, держится непрочно, однако прочность соединения можно существенно повысить, пропитав подготовленное отверстие масляным лаком.

Рис. 88. Соединение шурупами и болтами:
а — шурупы: 1— с короткой конической головкой; 2 — с полукруглой головкой; 3 — глухарь;
б — болты: 4 — с полукруглой головкой; 5 — затяжной; 6 — с утолщением; 7— с квадратной головкой; в, г — примеры соединения шурупами: д — соединение болтом ножки стола с проножкой; е — направление шлицов шурупов

Соединения на болтах очень прочные и долговечные. Столярные болты имеют головки со шлицом (под отвертку) и шестигранные (под гаечный ключ). Для устройства болтового соединения в деталях делают отверстия диаметром, равным диаметру болта, и соединяют их, затягивая гайку (рис. 88).

Соединение деревянных деталей на клею

Рубрика:  Работы с деревом и металлом  Автор  admin

Теперь ознакомимся с соединениями на клею. Они отличаются простотой, технологичностью, не ухудшают внешний вид изделия.
Непременным условием качественной склейки деревянных деталей является их чистота. Для этого их обрабатывают мелкой наждачной шкуркой. Наиболее ответственные соединения перед склеиванием делают шероховатыми с помощью рашпиля.
Следует знать, что для склеивания изделий из твердых пород древесины используют клей жидкой консистенции, а для мягких — густой. Клей наносят на поверхности щеткой или кистью равномерным слоем.
Склеенные детали требуют выдержки в сжатом состоянии, например под прессом. При запрессовке давление должно равномерно распределяться по всей склеиваемой плоскости, поэтому если используются струбцины, то под них подкладывают отрезки досок. При
дублированном соединении шурупы или гвозди вводятся в изделие сразу после склеивания, но до запрессовки. Для склеивания деталей из дерева применяется широкий спектр клеев, однако не все они пригодны для использования в домашней мастерской. Ниже приведены марки и способы применения клеев, наиболее оптимальных в самодеятельном творчестве. Костный клей и мездровый клей. Их качество во многом зависит от правильности приготовления. Нужное количество сухого плиточного клея измельчают, заливают водой. Уровень воды должен быть на 3—5 см выше уровня клея. Затем клею дают набухнуть в течение 10—12 ч. После набухания верхний слой воды сливают, емкость с клеем помещают в водяную баню и нагревают на небольшом огне, периодически помешивая, пока не растворятся все кусочки клея. В процессе приготовления температура клея не должна превышать 60—70°. В противном случае клеящая способность его ухудшается.
Склеивание деталей целесообразно производить в помещении с температурой 18—25°С. Температура клеевого раствора должна быть 30—35°С.
При склеивании древесины вдоль волокон ее поверхность смазывают клеем один раз, торцевые поверхности — два раза, с промежуточной сушкой. Склеиваемые поверхности сжимают не сразу, так как горячий клей частично вьщавливается наружу, а дают клею подсохнуть в течение 3—4 мин (пленка при пробе пальцем должна быть липкой и вытягиваться в нити). После этого детали соединяют, немного притирают, а затем запрессовывают на 4—6 ч.
Для получения прочного клеевого шва его толщина должна быть не более 0,1—0,15 мм. Небольшая добавка антисептика (бура, фенол, салициловая кислота) делает клей стойким против всех видов плесени.
Казеиновый клей представляет собой светлый порошок, который разводят в холодной воде до густоты сметаны, подливая воду небольшими порциями и тщательно перемешивая в течение 40—50 мин. Готов клей к применению через полтора часа. Его наносят на обе склеиваемые поверхности тонким, ровным слоем, через 4—5 мин поверхности плотно сжимают и запрессовывают на 8 ч. Полное высыхание происходит через 18—20 ч.
Клеевой шов устойчив к действию влаги и температурным перепадам. Добавление алюминиевых квасцов (100 г/л) делает клеевое соединение более водостойким. Для придания клею антисептических свойств в него добавляют 10—15 %-ный раствор аммиака в воде. Следует помнить, что клей оставляет пятна, особенно заметные на светлой древесине твердых пород, причем со временем эти пятна могут стать еще контрастнее.
Готовый клей, который простоял более 5—6 ч и загустел, не следует разводить водой: он полностью утратил клеящую способность.
Клей столярный водостойкий можно получить, если добавить в обычный костный или мездровый клей натуральную олифу в соотношении 4:1 и размешать состав до получения однородной эмульсии.
Синдетиконовый клей — универсальный для склеивания древесины и приклеивания к ней различных материалов.
Состав клея (в г/л воды): столярный клей (сухой) — 200; сахар — 200; известь гашеная — 70. В воде растворяют сахар, затем известь и нагревают на слабом огне до получения прозрачной жидкости. Этот раствор фильтруют и добавляют в него измельченный столярный клей. В течение суток столярному клею дают набухнуть, а затем его распускают, используя водяную баню.
В закрытой стеклянной посуде клей может храниться длительное время, не теряя своих свойств. Если в синдетиконовый клей добавить сухой мел тонкого помола, то получится хорошая шпатлевка для заделки щелей в соединениях. Эту шпатлевку можно окрашивать в требуемый цвет путем добавления красящего пигмента.
Для склеивания деревянных деталей можно применять также клеи ПВА, ЭПВА, БФ-2, ВФ-4, «Дубок», синтетический столярный, «Феникс», «Момент-1», «Стилит», Ж-3.